KR hat geschrieben:Umbau und Montage der Fußrastenanlage
Ich habe mich für die Anklage von Tarozzi entschieden, da sie einerseits recht gut zum
Oh , hast du mehrere laufen ...
Gruß Uwe
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CafeRacer – Sammelfred zum aktuellen Umbauprojekt
von Meister Lampe » 10.03.2009, 14:26
Oh , hast du mehrere laufen ...
Gruß Uwe
Achtung !!! " Neuer Schutzengel gesucht , meiner ist nervlich am Ende " ...
R(h)einpower Racing Team
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von Georg » 25.03.2009, 21:43
Heute hatte ich endlich mal wieder etwas Zeit mich um die wesentlichen Dinge im Leben zu
kümmern.
Der CafeRacer-Umbau.
1. Das hintere Schutzblech
Ich hab lange überlegt, welche Form ich nehmen soll und wie ich das Teil nun am
sinnvollsten befestigen kann.
Schlussendlich habe ich ein Schutzblech angefertigt, dass mit der Hinterradschwinge fest
verbunden wird und sich somit ein minimaler Spalt zwischen Reifen und Schutzblech ergibt.
Die Befestigung erfolg per gelasertem Edelstahlhalter am linken Stoßdämpfer unten vorn per
geklebtem U-Profil an der Querstrebe der Schwinge.
Hier mal rot angedeutet.
Das Schutzblech ist fertig (natürlich noch nicht lackiert) und die Halter folgen demnächst.
2. Umbau auf Hydraulische Kupplung
Da ich mich ja für Radial-Bremsarmaturen von Magura entschieden habe, musste die
Kupplungseinheit natürlich auch passend dazu sein. Eine 13mm Radialpumpe.
Und da es nun mal nichts vernünftiges an Nehmerzylindern dazu auf dem Markt gibt, habe
ich einen passenden in Italien anfertigen lassen.
Die Befestigung des Nehmerzylinders erfolgt über ein ca. 4mm dickes Edelstahlblech
(vielleicht wird’s aber auch ein Alu-Frästeil ) mit Verstellschraube für den Abstand zwischen
Zylinder und Kupplungseinrückhebel, welches an der hinteren Getriebeabdeckung
verschraubt wird.
Der Original-Befestigungspunkt für den Kupplungszug sitzt einfach zu weit entfernt vom
Einrückhebel und bietet außerdem nicht genügend Platz für den Zylinder.
Heute war erstmal der Musterbau dran.
Nun wird gezeichnet, gelasert, gekantet und geschweißt und wenn alles klappt, wird auch
dieses Teil, wie auch die übrigen neu entwickelten Teile in einer Kleinserie gefertigt.
Schaun mer mal, ob das überhaupt funktioniert.
3. Gabelstabilisator
Auch endlich fertig!
So langsam wird's was.
Demnächst dann mehr in diesem Theater.
kümmern.
Der CafeRacer-Umbau.
1. Das hintere Schutzblech
Ich hab lange überlegt, welche Form ich nehmen soll und wie ich das Teil nun am
sinnvollsten befestigen kann.
Schlussendlich habe ich ein Schutzblech angefertigt, dass mit der Hinterradschwinge fest
verbunden wird und sich somit ein minimaler Spalt zwischen Reifen und Schutzblech ergibt.
Die Befestigung erfolg per gelasertem Edelstahlhalter am linken Stoßdämpfer unten vorn per
geklebtem U-Profil an der Querstrebe der Schwinge.
Hier mal rot angedeutet.
Das Schutzblech ist fertig (natürlich noch nicht lackiert) und die Halter folgen demnächst.
2. Umbau auf Hydraulische Kupplung
Da ich mich ja für Radial-Bremsarmaturen von Magura entschieden habe, musste die
Kupplungseinheit natürlich auch passend dazu sein. Eine 13mm Radialpumpe.
Und da es nun mal nichts vernünftiges an Nehmerzylindern dazu auf dem Markt gibt, habe
ich einen passenden in Italien anfertigen lassen.
Die Befestigung des Nehmerzylinders erfolgt über ein ca. 4mm dickes Edelstahlblech
(vielleicht wird’s aber auch ein Alu-Frästeil ) mit Verstellschraube für den Abstand zwischen
Zylinder und Kupplungseinrückhebel, welches an der hinteren Getriebeabdeckung
verschraubt wird.
Der Original-Befestigungspunkt für den Kupplungszug sitzt einfach zu weit entfernt vom
Einrückhebel und bietet außerdem nicht genügend Platz für den Zylinder.
Heute war erstmal der Musterbau dran.
Nun wird gezeichnet, gelasert, gekantet und geschweißt und wenn alles klappt, wird auch
dieses Teil, wie auch die übrigen neu entwickelten Teile in einer Kleinserie gefertigt.
Schaun mer mal, ob das überhaupt funktioniert.
3. Gabelstabilisator
Auch endlich fertig!
So langsam wird's was.
Demnächst dann mehr in diesem Theater.
Georg
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Georg - Beiträge: 14632
- Registriert: 29.03.2006, 19:33
- Wohnort: In der Nähe der Stadt, die es nicht gibt.
von Presto » 06.04.2009, 14:43
Hab eben erst diesen Fred weiter durchgesichtet und hab da mal ne Frage an dich Georg:
Diese beiden Muttern an dem vorderen Schutzblech müssen die denn sein?
Finde ich persönlich nicht so toll. Da gibt es doch bestimmt ne bessere Möglichkeit den Halter zu montieren, aber ich lasse mich gerne belehren.
Ansonsen, wie immer, tolle Arbeit!
Diese beiden Muttern an dem vorderen Schutzblech müssen die denn sein?
Finde ich persönlich nicht so toll. Da gibt es doch bestimmt ne bessere Möglichkeit den Halter zu montieren, aber ich lasse mich gerne belehren.
Ansonsen, wie immer, tolle Arbeit!
Sláinte Patrick
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Presto - Beiträge: 570
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von Helmut » 06.04.2009, 15:45
Presto hat geschrieben:Diese beiden Muttern an dem vorderen Schutzblech müssen die denn sein?
Da hat er recht, der Presto!
Und dann noch die beiden überdimensionalen Gewindestangen die da rechts und links aus dem Moped ragen......
Wenn ich den See seh' , brauch' ich kein Meer mehr.
- Helmut
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- Registriert: 05.01.2006, 13:57
von Georg » 06.04.2009, 16:07
Presto hat geschrieben:Hab eben erst diesen Fred weiter durchgesichtet und hab da mal ne Frage an dich Georg:
Diese beiden Muttern an dem vorderen Schutzblech müssen die denn sein?
...
Nein.
Das sind noch "Altlasten".
Bei dem Original-Halter werden von unten Schloßschrauben eingesetzt und die werden zwangsläufig nach oben verschraubt. In diesem Fall mit einer Hutmutter.
Die werden demnächst natürlich ersetzt durch schwarze Flachkopfschrauben.
Das Schutzblech ist nur probehalber wegen der Maß- und Passgenauigkeitsprüfung des Gabelstabilisators montiert.
Georg
-
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von Georg » 12.04.2009, 23:05
CafeRacer – Heckumbau
Es ist mal wieder an der Zeit (und mir ein Bedürfnis ) euch über den Stand der Dinge
des CafeRacer-Umbaus zu informieren. Und da ich jemand an meiner Seite weiß, der meine
„Spinnereinen“ zu verstehen mag, kam das diesjährige Osterfest mit seinen 4 Tagen
arbeitsfreier Zeit wie gerufen für mich und meine Eskapaden.
Endlich mal wieder was geschafft!
Es geht immer noch um das Heck und die Sitzbank.
Ich habe mich ja entschieden, das Heck und die Sitzbank komplett neu und etwas individuell
zu gestalten. Hierzu gab es ja auch schon ein erstes Muster
von vorn
und hinten
Da die Sitzbank und das Heck getrennt voneinander gefertigt werden – das hat Vorteile für
das spätere beziehen der Sitzbankschale – müssen natürlich auch zwei Formen hergestellt
werden.
Von dem Höcker wird später noch eine Negativform angefertigt, währen die Form für die
Sitzbankschale bereits die fertige sein wird.
Text haben ich mir heute erspart, da die Bilder mit den kleinen Kommentaren recht
selbsterklärend sein werden.
Da bei der Sitzbankschale ja bekanntlich die Unterseite sichtbar ist und die Oberseite mit
Schaumstoff zur Erhöhung der Bequemlichkeit belegt wird, können wir hier auf die
Herstellung eines Urmusters verzichten und sofort die Original-Form bauen.
Das ca. 4mm dünne Sperrholz wird direkt auf den Rahmen geformt. Dadurch ergibt sich
später ein Abstand der GFK-Schake zum Rahmen von eben geunau diesen 4mm.
Dieser Abstand wird später mit Gummidämpfern ausgefüllt. Das Vermeidet hässliche
Scheuerstellen am gut gepulvertem Rahmen.
Nun geht’s ans Endformen des Höckers.
Die Holzkonstruktion wird mit Polystyrol-Klötzen ausgefüllt, geformt, geschliffen,
gespachtelt und lackiert.
Nach dem groben Formen des Höckers geht es ans Spachteln.
Mein Tipp:
Vergesst das teure Zeug aus dem Baumark / Autozubehörhandel – ich meine die
Autospachtelmasse – und bedient euch der sehr günstigen Spachtelmasse für Innenwände.
Vorteile:
- Sehr günstig.
- kann gut 30 Minuten perfekt geformt werden
- sehr leicht schleifbar
Nachteile:
- recht poröse und somit saugende Oberfläche
Um ein resistentes Urmuster für die Negativ-Form zu erhalten, wird die mit Wandspachtel
geformte Oberfläche zweimal mit handelsüblicher, nicht verdünnter Binder- und Abtönfarbe
gerollt.
Diese Farbe trägt sehr dick auf und lässt sich hervorragend schleifen.
Kleine Löcher werden anschließend noch mit Feinspachtel aus dem Zubehörprogramm für
den Kfz-Bereich abgespachtelt, dann dreimal – natürlich jeweils mit Zwischenschliff –
lackieren und das Originalteil zum Abformen ist fertig.
Zeitaufwand für diese beiden Formen: ca. 50 Stunden. Und ja, ich bin ein wenig bekloppt.
Demnächst werde ich dann hier weiterberichten, wenn es um das Herstellen der zweiteiligen
Form für den Höcker geht und die ersten Abzüge aus GFK hergestellt werden.
Es ist mal wieder an der Zeit (und mir ein Bedürfnis
) euch über den Stand der Dinge
des CafeRacer-Umbaus zu informieren. Und da ich jemand an meiner Seite weiß, der meine
„Spinnereinen“ zu verstehen mag, kam das diesjährige Osterfest mit seinen 4 Tagen
arbeitsfreier Zeit wie gerufen für mich und meine Eskapaden.
Endlich mal wieder was geschafft!
Es geht immer noch um das Heck und die Sitzbank.
Ich habe mich ja entschieden, das Heck und die Sitzbank komplett neu und etwas individuell
zu gestalten. Hierzu gab es ja auch schon ein erstes Muster
von vorn
und hinten
Da die Sitzbank und das Heck getrennt voneinander gefertigt werden – das hat Vorteile für
das spätere beziehen der Sitzbankschale – müssen natürlich auch zwei Formen hergestellt
werden.
Von dem Höcker wird später noch eine Negativform angefertigt, währen die Form für die
Sitzbankschale bereits die fertige sein wird.
Text haben ich mir heute erspart, da die Bilder mit den kleinen Kommentaren recht
selbsterklärend sein werden.
Da bei der Sitzbankschale ja bekanntlich die Unterseite sichtbar ist und die Oberseite mit
Schaumstoff zur Erhöhung der Bequemlichkeit belegt wird, können wir hier auf die
Herstellung eines Urmusters verzichten und sofort die Original-Form bauen.
Das ca. 4mm dünne Sperrholz wird direkt auf den Rahmen geformt. Dadurch ergibt sich
später ein Abstand der GFK-Schake zum Rahmen von eben geunau diesen 4mm.
Dieser Abstand wird später mit Gummidämpfern ausgefüllt. Das Vermeidet hässliche
Scheuerstellen am gut gepulvertem Rahmen.
Nun geht’s ans Endformen des Höckers.
Die Holzkonstruktion wird mit Polystyrol-Klötzen ausgefüllt, geformt, geschliffen,
gespachtelt und lackiert.
Nach dem groben Formen des Höckers geht es ans Spachteln.
Mein Tipp:
Vergesst das teure Zeug aus dem Baumark / Autozubehörhandel – ich meine die
Autospachtelmasse – und bedient euch der sehr günstigen Spachtelmasse für Innenwände.
Vorteile:
- Sehr günstig.
- kann gut 30 Minuten perfekt geformt werden
- sehr leicht schleifbar
Nachteile:
- recht poröse und somit saugende Oberfläche
Um ein resistentes Urmuster für die Negativ-Form zu erhalten, wird die mit Wandspachtel
geformte Oberfläche zweimal mit handelsüblicher, nicht verdünnter Binder- und Abtönfarbe
gerollt.
Diese Farbe trägt sehr dick auf und lässt sich hervorragend schleifen.
Kleine Löcher werden anschließend noch mit Feinspachtel aus dem Zubehörprogramm für
den Kfz-Bereich abgespachtelt, dann dreimal – natürlich jeweils mit Zwischenschliff –
lackieren und das Originalteil zum Abformen ist fertig.
Zeitaufwand für diese beiden Formen: ca. 50 Stunden. Und ja, ich bin ein wenig bekloppt.
Demnächst werde ich dann hier weiterberichten, wenn es um das Herstellen der zweiteiligen
Form für den Höcker geht und die ersten Abzüge aus GFK hergestellt werden.
Georg
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von Vessi » 12.04.2009, 23:21
Smarty hat geschrieben:... da kann man nur eins sagen ...
Respekt
alle achtung, georg, mit welch grosser akribie
du deine projekte angehst
...107200 tolle km mit der K12s...und nun wird geboxt...
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